巴基斯坦当地时间6月17日8时6分，中核华兴承建的我国自主三代核电堆型“华龙一号”海外项目——巴基斯坦卡拉奇核电站2号机组外壳穹顶钢模板顺利吊装就位。这标志着2号核岛土建重大吊装活动全部圆满结束，为外壳混凝土结构封顶和内壳打压试验奠定了坚实的基础。

    外壳穹顶钢模板是用以替代传统木模板支撑系统的整体钢制模板，现场将分块构件拼装完毕后整体吊装安放至外安全壳+58.393m标高的牛腿上部，作为后续外壳穹顶混凝土施工的永久性钢制模板。相对于传统的在内外壳间搭设脚手架、然后支设模板的施工方法，该施工方法具有三大明显比较优势：一是降低高空作业和人员交叉作业的安全风险；二是钢模板分块拼装完成后整体吊装，质量控制更好；三是就位安装后，即可开始外壳穹顶混凝土施工，预计可为核岛打压关键路径节约3个月的工期。

    此次钢制外壳穹顶施工工艺为核电建造上首次使用的技术，是中原与华兴在该工程实现系列创新之后又一重大创新项目。外壳穹顶钢模板本身重达366吨，加上吊索具等吊装载荷总重达417吨。是目前核电史上穹顶外径最大、重量最重、安装高度最高的穹顶，且吊装过程中需要负载行走33.99m,难度大，风险较高；穹顶就位支撑牛腿多达192个，确保每个支撑牛腿与穹顶径向梁紧密接触的就位难度也较大。

    在经过几个月的外壳穹顶钢模板设计图纸、施工方案讨论、修改和最终定稿后，2018年12月启动车间预制工作，并于当月19日完成首张分块板预制。2019年1月7日，外壳穹顶钢模板现场拼装开始，恰逢钢结构施工高峰期，先后经历中方春节、巴方斋月和高温天气等不利因素，项目部进一步优化人员配置，组织精兵强将，成立外穹顶制作与拼装专项组，攻坚克难，克服了内侧弧形钢梁易变形难以校正、制作与拼装中节点众多、拼装空间受限、焊接量极大（焊条5.5吨）等重重困难，于2019年5月5日完成最后一张穹顶板现场拼装，为本次吊装奠定了坚实的基础。

    中核华兴自2014年3月进驻卡拉奇核电现场至今，全体参战将士面对重重困难，锐意进取，创造了一个又一个奇迹。顺利实现了K2核岛从FCD到穹顶吊装总工期25个月的目标任务，同时，提前合同工期3个月完成2号核岛预应力施工，创造了国内外百万千瓦级核电机组安全壳预应力施工最短工期新纪录。截至目前，K2机组各厂房全部实现封顶，房间移交1551间，总体移交率达到95.8%。

    K3机组于2016年5月31日提前60天实现FCD，2018年9月29日顺利实现穹顶吊装。三号核岛截止5月31日房间移交突破1000间，完成年度计划109%，7月份将实现各主厂房全部封顶。

    在双岛建设中，项目部锐意进取，破陈出新，积极开展了几十项技术创新与工艺改进，先后攻克高温下大体积混凝土施工难题；进一步优化了钢衬里模块化施工工艺；创造性地研发了“核电站安全壳钢衬里底板环段与加腋区模块化安装工艺”，节约工期32天，成为“华龙一号”钢衬里模块化施工的新起点；优化完善了钢衬里筒体层级设计、穹顶施工工艺技术、安全壳设备闸门模板施工技术等；创新大型玻璃钢管安装工艺，被评为2016年江苏省省级工法；创新APC壳大模板体系，已获得了国家专利2项。通过技术创新与工艺改进，实现降低安全风险，提高劳动效率，有效解决现场施工难题，实现提质增效，用智慧和知识创造着奇迹。

    5年来，卡拉奇核电站建设质量安全完全受控，进度顺利向前推进，双岛FCD、穹顶吊装等里程碑节点全部按期或提前实现，进一步增强了中核集团在核电领域的市场竞争力，树立了良好的品牌形象，助力“华龙一号”扬帆出海。