10月2日，中核华兴承建的浙江三澳核电项目1号机组内安全壳预应力工程，历时5.5个月，圆满完成了主体结构预应力穿束、张拉、灌浆施工任务，刷新了国内同类堆型核岛预应力施工最短工期记录。

根据“创新优化年”专项工作部署，三澳核电项目预应力团队全力推进科技研发创新工作。在此期间，自主研发的一大批数字化、国产化、小型化装备在施工过程中大放异彩，为预应力施工效率提升、工期大幅缩短发挥了极为关键的作用。

小型化设备“问世”，促进工效大幅提升

三澳核电项目开工伊始，预应力施工与外安全壳施工无法同步的问题就一直困扰着项目各方，如何实现解耦，是三澳核电项目能否顺利实现工期目标的关键所在。

以往，由于预应力施工与外壳施工设备吨位过大、场地受限，导致两项施工任务难以同时进行，而预应力张拉设备“小型化”成为解开这道难题的钥匙。为此，中核华兴开启了为期2年的研发之路。

2年间，科研团队进行了一系列张拉锚固试验，通过不断调整张拉设备行程长度、优化工具夹片工作型式以及外形尺寸，最终成功将预应力张拉设备减重到2吨以下，同时借助首次研发成功的穹顶张拉小车，实现了预应力与外壳施工成功解耦，并在三澳项目得以成功运用。

此外，中核华兴首次在核电预应力张拉设备上高度集成了智能可视化张拉控制系统，将传统的指针读数、人工测读全部转化为了数字化测读并记录，成功实现了张拉施工数字化转型。

小型化千斤顶

数字化平台赋能，推动技术迭代升级

三代核电大面积开工建设以来，超大吨位的预应力体系对于灌浆量有了更高的要求，中核华兴依托三澳核电项目，对第一代国产灌浆泵迭代升级。

通过优化液压阀门组件、机械密封系统以及液压冷却系统，成功研发出第二代超大流量数字化灌浆泵。该设备采用智能控制系统，在灌浆过程中能够实时显示灌浆压力，灌浆方量等数据，进一步保证了灌浆的质量，灌浆效率提升30%，发热量降低20%，成功实现单台设备连续作业完成预应力工程全部灌浆，运行稳定性已处于世界领先水平。

第二代超大流量数字化灌浆泵

国产化替代加速，助力破解施工难题

在三代核电预应力施工过程中，水平预应力施工一直存在穿束难度大、穿束效率低等难题，尤其是设备闸门等区域的大拱度、大曲率水平钢束，一直都是影响预应力施工总工期的“症结”所在。

为成功医治水平穿束“肠梗阻”，中核华兴预应力团队在穿束设备的研发升级上下足了功夫，通过调整穿束设备的压轮组数量、调质参数以及齿轮比等关键参数，成功研制出超高速穿束机，并实现配件100%国产化，成功攻克了水平大弯曲孔道的穿束难题，穿束效率由原来的0.5束/天提升到了1.5束/天，实现了工效3倍提升，水平施工从4.5个月缩短至3个月。

聚沙成塔、点石成金，中核华兴科技创新之路从未止步，不断潜心钻研、上下求索，不断推动施工技术更快、更优、更超前，让创新之能迸发出巨大力量，在“全球核电建设领跑者”的征途上行稳致远。