10月26日，金七门核电1号机组核岛堆芯竖井钢筋笼模块稳稳嵌入内部结构一层核心区域，标志着公司首个华龙堆型堆芯竖井钢筋笼模块整体吊装成功，为后续该机组核岛内部结构施工创造有利条件。

模块化施工“绣”出核岛之“芯”

此次吊装的模块突破传统分散施工局限，将竖井部位钢筋骨架、支撑系统与预埋件集成一体化设计。模块结构由数千根高强度钢筋精密编织而成，整体吊装重量相当于210辆家用轿车。模块采用“拼装-吊装一体化”施工工艺，在拼装阶段完成反应堆内部结构负3.6米板钢筋和堆芯竖井钢筋，以及楼板插筋绑扎及埋件安装，整体性强，吊装精度要求偏差不超过5毫米，技术难度堪称核电建设中的“绣花功夫”。

智能算法“牵”引吊装之“舞”

面对模块体积大、重量重、就位精度要求高等多重挑战，项目团队基于BIM+物联网技术，在虚拟空间中构建与实体完全同步的吊装模型。通过植入传感器的智能吊具与模块关键节点，包括结构应力、风速风向、三维姿态等，优化吊耳布置与索具连接方式，设置可调拉杆与滑车系统，有效预防了吊装过程中可能出现的结构变形与偏心风险；通过人工智能算法对数据进行深度挖掘与学习，动态模拟最优吊装路径，提前预警潜在风险。吊装过程从“依赖经验”转变为“数据驱动”，系统自动校准吊臂的毫米级位移，精准平衡数百度间的负载分布。在智能技术的“精准护航”下，模块得以在空中平稳“漫步”，实现安全、高效、精准的一次性就位。

铁军鏖战“创”下标杆之“绩”

为确保吊装成功，项目团队连续奋战，在台风季抢抓窗口期，完成多项关键技术验证；党员突击队实行“网格化责任区”管理，将质量管控细化到每根钢筋的搭接长度；应用RISE平台实现全流程可视化，让复杂工艺“一目了然”。

此次吊装的顺利完成，刷新了公司“华龙一号”堆型模块化施工纪录。据测算，该整体吊装技术的应用，将首层墙体钢筋现场绑扎量减少35%，实现经济效益大幅提升。

既要能啃“硬骨头”，又要能打“创新牌”。中核二二金七门核电项目部将继续深化“精细化管理+数字化赋能”双轮驱动，打造华龙“新标杆”，为核工业高质量发展贡献智慧和力量。