从暂停到解冻重启，再到等待新项目开工，短短三年多时间，核电装备制造业经历起伏之后，眼下已逐渐走出“缓冲期”。

      对于即将到来的国内新一轮核电建设期，多位业内人士表示，核电国产化战略的实施和推进恰逢时机，核电项目批量启动建设对装备制造业而言，将是再次提升能力和抢占市场份额的契机。

      “当然，过去三年的缓冲期市场有适当萎缩，发生了订单减少和产能过剩的事实。但这期间，真正在产品和管理上下了功夫的企业将更占优势。”一位业内分析人士告诉记者。

市场休整能力提升

      从2006年到2011年，国内核电建设处于批量化、产业化发展的阶段。核电装备制造环节在项目订单的依托和激励下，表现出蓬勃发展的景象。

      “业内当时一般的共识是，核电市场发展规模将以每年开建10-12套百万千瓦机组为标志。支持这一市场预测的依据，是当时装备集团手中订单数量的激增。”上海电气集团核电部总工程师缪德明日前做出上述表示。他以上海电气的核电业务为例指出，福岛核事故发生前，上海电气核电主设备订单每年几乎都有200亿元左右。

      然而，福岛核事故直接影响了中国国内的核电发展速度和规模，其中包括前景的不明朗、外部环境产生了阻力等。对装备制造业而言，随之而来的反应便是订单骤减、已有制造产能过剩、新标准新要求下的产能不足，以及市场低价竞争。

      “中国核电起步较晚，相应的装备制造业近年发展虽有成绩，但在管理和核安全文化的贯彻执行等环节上仍存在漏洞，长期处于艰难的爬坡期。”一位业内专家告诉记者，“做得了展品却做不了产品，核安全文化没有与传统的轧机文化很好地融合并落地，成为国内装备制造业面临的现实。”

      在缪德明看来，在暂停期，面对疲惫的设备市场和交货压力，核电制造企业面临着冰火两重天。由于前期规模性的战略投入或资源整合，一些新核电基地、新架构和新企业在开创期的投资回报和批量交付的双向压力下，项目推进与内部管理之间的磨合出现了矛盾。

      “现实严峻，磨合期的阵痛使制造企业很快意识到，核电重心应从市场开发向项目管理迅速转移，以建立多项目和多技术堆型同步执行的高度交错的管理模式。”缪德明表示，“保质、按期交付设备是制造企业的硬道理，给业主和监管单位一个全透明、全公开、规范化的控制过程和安全、合格、可靠的产品质量是企业唯一的追求。”

      正如缪德明所言，在过去三年多的休整期，虽然没有持续的订单在手，但装备制造企业却迎来了管理水平提升的难得机遇。据他介绍，三年之中，装备制造企业产业发展的业务架构基本形成、前瞻性核电制造基地基本建成、核电产业化规模初见成效、关键设备国产化和出产能力获较大进展、科研攻关获进展且重大技术瓶颈有所疏通、核安全文化深入人心、核电队伍快速壮大且全员素质提高。

      中国机械工业联合会总工程师隋永滨日前在某核能国际大会上指出，目前我国核电站核岛主设备85%可以由国内企业制造。(85%是指价值量占比，即国产设备采购的价值总量与核电站所有设备价值量的比值。——编者注)二代改进型核电站的压力容器、蒸汽发生器、堆内构件、控制棒驱动机构以及主泵、环吊以及泵阀、大型铸锻件都能实现国产化。唯一还没有国产化的是关键核级仪控系统和核级仪表。

      “眼下三代核电设备还处于消化吸收过程中，到目前为止，三门1、2号机组和海阳1、2号机组设备国产化较低，按照价值量计算，应该在30%到35%左右。个人认为，除了核主泵之外，AP1000三代核电其他设备都能由国内企业提供。”隋永滨表示。